Історія

СТАНОВЛЕННЯ І РОЗВИТОК НІКОПОЛЬСЬКОГО ЗАВОДУ ФЕРОСПЛАВІВ

Необхідність збільшення виробництва марганцевих феросплавів виникла ще в середині минулого століття у зв'язку з бурхливим розвитком світової економіки, і як наслідок -зростання обсягів виробництва сталі. З метою наповнення наявного дефіциту феросплавів в 1966 році був пущений в експлуатацію наш завод, який і сьогодні є найбільшим виробником марганцевих феросплавів в світі.

Місце будівництва заводу поблизу Нікополя було обрано не випадково. Його обумовила наявність в цьому регіоні великих покладів основної сировини для виробництва феросплавів - марганцевих руд, які видобувають та збагачують на Марганецькому та Орджонікідзевському (нині Покровському) гірничо-збагачувальних комбінатах; близькість вугільних родовищ, розвинена система енергозабезпечення та транспорту; близькість регіону до основних споживачів продукції; наявність трудових ресурсів, інфраструктури та ін.

Проект заводу розроблявся Харківським інститутом «Гіпросталь». У ньому були закладені абсолютно нові для того часу конструкції плавильних агрегатів, а сам завод створювався унікальним по концентрації потужностей. Так, встановлена потужність споживачів електричної енергії заводу дорівнює 1366 МВА, що складає близько 10% вироблення Дніпровської електроенергетичної системи, або 2-2,5% від споживаної потужності всієї України. Аналога такого заводу в світі просто немає. Тому і освоєння випуску феросплавів вимагало певних зусиль і творчих пошуків.

Проектом передбачалося спорудження двох основних цехів для виробництва феросплавів: №1 для виплавки 720 тисяч тонн на рік високовуглецевого феромарганцю, №2 для виплавки 440 тисяч тонн на рік феросилікомарганцю та спеціалізованого цеху для виробництва 40 тисяч тонн на рік електроплавлених флюсів. Для виробництва феросплавів передбачалася установка десяти нових в феросплавній галузі прямокутних шестиелектродних електропечей потужністю 63МВА і двох електропечей РКЗ-16,5, а для флюсів - шести електропечей СКБ-6063.

Крім основного виробництва проектом намічалося будівництво агломераційного цеху, цеху електродної маси, експериментального цеху, залізничної магістралі, блоку ремонтно-допоміжних цехів та інших об'єктів, без яких неможливе нормальне функціонування підприємства такого рівня.

Днем народження заводу стало 25 березня 1966 року, коли був підписаний акт здачі в експлуатацію першої черги флюсоплавильного цеху (зараз цех №9). Необхідно відзначити, що організація централізованого виробництва плавлених флюсів на Нікопольському заводі феросплавів виконана за технічним завданням Інституту електрозварювання ім. Є.О.Патона, свого часу дала потужний імпульс розвитку ряду нових прогресивних технологій автоматичного зварювання металів і виробництва високоякісної сталі методом електрошлакової переплавки.

Друга пам'ятна дата для нікопольських електрометалургів - 27 серпня 1968 року. У цей день була пущена в експлуатацію перша піч, яка виробляла феросплави. Це була піч РКЗ-16,5 № 11 цеху №2. Потім з невеликими інтервалами пущені і решта 5 печей цеху. Таким чином, завершився перший етап будівництва заводу, який дуже скоро став відомий не тільки в країні, але і далеко за її межами.

У грудні 1968 року на заводі вводиться в дію цех електродної маси, з власним виробництвом якої було вирішено дуже важливу проблему забезпечення роботи пічних агрегатів, обладнаних самоспікливими електродами. Наступним важливим етапом становлення заводу було введення в експлуатацію в 1975 році цеху №1, оснащеного сучасними плавильними печами і обладнанням. У 1980-1982 роках в складі плавильних цехів стали до ладу діючих чотири рудовідновних електропечі РКГ-75 виробництва японської фірми «Танабе».

Поряд з нарощуванням основних виробничих потужностей на заводі безперервно велася робота по будівництву допоміжних об'єктів і розвитку інфраструктури. Специфіка виробництва вимагала в першу чергу повного і безперервного його забезпечення електроенергією, водою, газом і т. ін.

Для виконання науково-дослідних робіт по виплавці марганцевих феросплавів із різних шихтових матеріалів (агломерату, брикетів, окатишів, карбонатних концентратів) і освоєння нових видів продукції проектом передбачено і здійснено на практиці будівництво експериментального цеху. Наявність власної дослідно-експериментальної бази і залучення науково-дослідних організацій та вищих навчальних закладів свого часу дозволили значно скоротити терміни освоєння технології виплавки основних видів продукції на підприємстві. Можна навести факти - в роки становлення заводу за рік виконувалося до 30 науково-дослідних робіт з такими відомими організаціями, як Дніпропетровський металургійний інститут (нині Національна металургійна академія України), УкрНДІспецсталь, Механобрчермет, ІЕЗ ім. Є.О.Патона, ВНІІЕТО, ЦНІІЧЕРМЕТ, ІЧМ ім. З.І.Некрасова і ін.

Крім випуску основної продукції, в процесі будівництва заводу вводилися в експлуатацію об'єкти для переробки вторинних матеріалів. У 1972 році стала до ладу ділянка переробки шлаків. Феросплавні шлаки стали переробляти з одержанням щебеню, граншлаку, піску і абразивного порошку. Актуальні проблеми підготовки сировини і подачі шихти в плавильні цехи вирішені з пуском в 1973 році в експлуатацію агломераційного цеху в складі двох критих складів сировини, двох корпусів з підготовки матеріалів і чотирьох агломашин площею спікання 105 м кожна.

З 1978 року з введенням в експлуатацію ділянки шлакового лиття на заводі використовується вогненно-рідкий шлак. З нього освоєно виробництво обважнювачів для газових і нафтових трубопроводів, зносостійких футерівок для труб і металоконструкцій, дорожніх плит і фундаментних блоків, декоративної тротуарної та облицювальної плитки і інших виробів. У цій же ділянці працює відділення по брикетуванню відсіву феросплавів.

Особливість марганцевих руд Нікопольського родовища полягає в тому, що вироблені з них феросплави мають відносно високий вміст фосфору і марганцю, що в першому випадку небажано, а в другому приваблює споживачів високим вмістом провідного елементу. Тому в початковий період необхідну частину продукції зі зниженим фосфором випускали з використанням спеціально виплавленого малофосфористого марганцевого шлаку. За якістю продукція заводу в той час повністю відповідала необхідним критеріям. Однак життя йшло вперед і пред'являло все нові вимоги. В останні два десятиліття, особливо з виходом заводу на зарубіжні ринки, потреба в продукції з низьким фосфором різко зросла, і традиційна схема виробництва феросплавів зажадала кардинальної зміни. У зв'язку з цим нам довелося відмовитися від занадто витратного і недостатнього за обсягом виробництва малофосфористого шлаку, поєднавши його з виробництвом високовуглецевого феромарганцю за допомогою організації виплавки феромарганцю безфлюсовим способом. Одночасно поряд з нікопольським рудами ми стали використовувати імпортні низькофосфористі марганцеві руди. Сьогодні споживання таких руд, що добуваються в Австралії, ПАР, Гані, Габоні, Бразилії, досягло 50% від загального їх споживання по заводу. Завдяки цьому комплексу заходів ми виробляємо весь спектр феросилікомарганцю, високо- і середньовуглецевого феромарганцю за бажанням споживачів з високим або низьким вмістом фосфору і марганцю, що дозволило нам в будь-яких умовах утримувати ринки збуту і забезпечувати роботу заводу. Наприклад, ми можемо забезпечити вміст фосфору в феросилікомарганці від 0,15 до 0,6 відсотка і марганцю від 65 до 75 відсотків, що вдається не всім виробникам. В даний час нашими споживачами є близько 30 країн Європи, Америки, Азії, Африки, Близького Сходу, в числі яких знаходяться такі промислово розвинені країни, як США, Японія, Південна Корея, Великобританія, Австрія та ін. Загальний обсяг експортної продукції складає близько 75-80% від загального виробництва.

Крім цього, для задоволення вимог замовника ми вже оснастили процес виробництва чергою потужних дробильно-сортувальних комплексів, що дозволяють фракціонувати весь обсяг вироблених феросплавів. Організовано також упаковку феросплавів в м'які контейнери. Для зручності споживачів і збереження якості продукції на заводі побудовано та успішно діє сучасний контейнерний термінал, що дозволяє проводити відвантаження феросплавів в морських контейнерах. Це дає можливість виключити додаткові перевалки в портах відвантаження, знизити собівартість і скоротити терміни виконання замовлень. Розвиваючи перспективні напрями роботи підприємства, перед нами постають нові задачі. Одним з вирішених завдань було теоретично обгрунтоване заміщення природного газу, що використовується при виробництві марганцевого агломерату для запалювання аглошихти, ферогазом і скорочення питомої витрати коксика при агломерації за рахунок використання антрациту. Відповідно до проектної і діючої на НЗФ технології для запалювання шихти при спіканні агломерату використовувався природний газ. Значний вплив на підвищення вилучення марганцю мають електричні режими високопотужних електропечей. Виробництво марганцевих феросплавів характеризується високою енергоємністю. У зв'язку з цим забезпеченість електроенергією та її вартість є одним з найважливіших чинників управління ефективністю виробництва марганцевих феросплавів. Виходячи з детального аналізу вартості електроенергії для основних світових виробників феросплавів у порівнянні з Україною в сукупності з даними виробництва і динамікою споживання електроенергії заводом, розроблені і впроваджені раціональні електричні режими роботи електропечей, що забезпечують їх максимальну продуктивність при мінімальній платі за електроенергію.

Ми зіткнулися з проблемою економічної утилізації утворюющихся при фракціонуванні некондиційних відсівів феросплавів і успішно її вирішили, використовуючи технологію їх окремої переплавки в реконструйованій печі РКЗ-16,5. При переробці феросплавних шлаків на заводі вирішена проблема вилучення з них металевих включень електромагнітним методом і кусковим сортуванням в спеціальних модулях з подальшим поверненням отриманого металоконцентрату в основне виробництво.

Окремо хочеться зупинитися на тому, що підприємство світового рівня відрізняється від інших не тільки обсягами виробництва, але і наявністю команди висококваліфікованих фахівців, здатних своєчасно бачити і вирішувати поставлені завдання, їх прагненням до поліпшення і вдосконалення виробництва. Це є основним надбанням успішно діючого підприємства. На заводі постійно проводяться капітальні ремонти і реконструкція устаткування, яке виробило свій ресурс, впровадження нових технологій і зразків сучасної техніки. За більш ніж 50 років роботи відбулася вже неодноразова зміна як керівного, так і виробничого персоналу, а набутий досвід постійно накопичується, передається по естафеті далі і стає фундаментом для подальшої роботи.

Одне з важливих місць в роботі заводу займають заходи щодо раціонального використання природних ресурсів і охорони навколишнього середовища. Завод розробив екологічну стратегію щодо скорочення забруднення навколишнього середовища, спрямовану на вдосконалення систем очищення технологічних газів, пов'язану із заміною малоефективних "інерційних" на більш ефективні - рукавні фільтри. При цьому вловлений пил разом зі шламом в обсязі до 100 тисяч тонн на рік повторно використовується при виробництві марганцевого агломерату.

Ми є постійними учасниками програми поліпшення екологічного стану Дніпропетровської області за рахунок зменшення забруднення навколишнього природного середовища основними підприємствами. Сьогодні багато зроблено і ще багато треба зробити. В рамках цієї програми спроектований, споруджений і введений в експлуатацію ряд ефективних газоаспіраційних станцій з використанням рукавних фільтрів, що повністю відповідає завданням регіональних і державних інноваційних програм з охорони навколишнього середовища. Тільки за останні 10 років в ПАТ НЗФ на додаток до існуючого стану виконано 12 великих природоохоронних заходів з будівництва високоефективних систем очищення на загальну суму 341 млн. грн., що дозволило знизити кількість викидів твердих забруднюючих речовин в атмосферу в 2,5 і питомий показник викиду марганцю в 2 рази. З 2010 року завод повністю припинив скидання зливових і колекторно-дренажних вод в річку Дніпро, встановивши ефективні системи очищення даної води з подальшим використанням в замкнутому оборотному циклі.

Досягнувши в 1985-1990-х роках свого максимального виробництва на рівні 1200 тисяч тонн на рік, що становить 97% виробничої потужності, завод в даний час нарощує обсяги виробництва і залишається одним з передових, високоефективних і прогресивних підприємств галузі, орієнтованим на сучасні потреби ринку марганцевих феросплавів.